Производство пластиковой

Развитие термопластов в производстве изделий из пластмасс

Изделия из термопластов изготовлялись, как правило, процессом литья под давлением. Машина для литья под давлением состояла в основном из обогреваемого цилиндра, в который термопластический материал загружался обычно в виде гранул. Затем поршень сжимал материал и подавал его в зону обогревания, где под влиянием высокой температуры и давления материал пластифицировался, т.е. размягчался до полужидкого состояния. После этого пластифицированный материал нагнетался в форму. Вторым главным узлом машины было гидравлическое или механическое устройство, державшее разъемную форму в закрытом положении с усилием, которое было достаточным, чтобы противостоять высоким давлениям — до 1.500 атмосфер. После выдержки материала в форме в течение некоторого времени для его затвердения и охлаждения, форма открывалась и готовое изделие вынималось из нее.

Недостаток этого процесса был в том, что термопластический материал зачастую пластифицировался неравномерно и в результате в структуре готового изделия образовывались внутренние напряжения и слабые места, которые нельзя было обнаружить во время изготовления. Очень много домашних хозяек, купивших яркоокрашенные, привлекательные на вид пластмассовые ведра, вскоре, к своему великому разочарованию, не могли ими пользоваться, так как ведра давали трещину. Они, конечно, не знали, что это вызвано недостаточно эффективными производственными методами, и были склонны винить во всем пластмассу как недоброкачественный материал.

Помимо литья под давлением, термопласты также обрабатывались процессом экструзии. Исходный материал и в этом случае загружался внутрь обогреваемого цилиндра, в котором однако пластификация и перемещение расплавленного материала осуществлялись одним или двумя червяками. Вращаясь, червяк подает материал в зону нагрева, т.е. к обогреваемой снаружи стенке цилиндра, а затем выталкивает размягченную массу через мундштук головки машины. Форма шлица в мундштучной головке экструдера придает пластмассе желаемую форму, а именно форму трубки, листа или тонкой пленки.

Многие изготовители машин для обработки пластмасс вскоре осознали необходимость улучшения качества пластмассового литья. Они стали разрабатывать, испытывать и внедрять новые методы и новые конструкции. Но эти попытки увенчались лишь частичным успехом, пока в 1950 году ныне покойный К. X. Бэйджент, занимавший тогда пост главного конструктора английской фирмы «Р. X. Уиндзор лимитед», не предложил свой червячный пресс с предварительным пластифицированием, который явился коренным усовершенствованием всего процесса.